Заготовки и детали деревянные клееные для оконных и дверных блоков

Скачать документ в формате Word

ООО Компания «Евровуд»

Утверждено: председатель Наблюдательного совета «____»_____________2007 г.Введено в действие приказом №_______ от«____»_____________2007 г.

Стандарт предприятия СТП-02-2007

Заготовки и детали деревянные клееные для оконных и дверных блоков.

Экземпляр №______

г. Полтава. 2007 г.

ООО Компания «Евровуд»

Стандарт предприятия СТП-02-2006

Технические условия.

 Заготовки и детали деревянные клееные для оконных и дверных блоков.

По ГОСТ  30972-2002. Заготовки и детали деревянные клееные для оконных и дверных блоков.

1. Область применения

1.1. Настоящий стандарт распространяется на деревянные клееные заготовки и детали (далее — заготовки и (или) детали) для изготовления оконных и дверных блоков.

1.2. Требования стандарта распространяются также на клееные заготовки подоконных досок и облицовок откосов.

1.3. Заготовки и детали предназначены для применения в конструкциях, подлежащих покрытию лакокрасочными материалами или защитно-декоративными составами в соответствии с условиями их эксплуатации.

2. Классификация и условное обозначение

2.1. Заготовки и детали классифицируют по назначению:

• Заготовки брусковые для оконных блоков — ЗО;
• Заготовки брусковые для дверных блоков — ЗД;
• Заготовки щитовые (для подоконных досок, дверных филенок, деталей откосов) — ЗЩ;
• Детали брусковые для оконных блоков — ДО;
• Детали брусковые для дверных блоков — ДД;

2.2. Заготовки и детали брусковые в зависимости от числа склеенных ламелей подразделяют на двухслойные, трехслойные и многослойные.

2.3. Заготовки и детали в зависимости от применяемой схемы склеивания могут быть склеенными:

• По толщине (высоте) сечения — Т;
• По ширине сечения — Ш;
• По длине на зубчатый шип — С;
• По сложной комбинированной схеме (например, склеенные из трех слоев ламелей по высоте сечения, при этом средний слой склеен по ширине) — К.

Примеры схем склеивания приведены на рисунке 1.

По согласованию с потребителем могут применяться схемы склеивания, не приведенные на рисунке 1.

2.4. В зависимости от условий эксплуатации оконных и дверных блоков заготовки и детали подразделяют на предназначенные для:

• Эксплуатации во внутренних отапливаемых помещениях (относительная влажность воздуха 20% — 65%, температура от 5°С до 30°С);
• Эксплуатации в наружных условиях (относительная влажность воздуха 20% — 95%, температура от минус 60°С до + 60°С).

2.5. Артикул заготовок (деталей) включает: обозначение вида заготовок и деталей по назначению; размеры по толщине (высоте), ширине и длине в миллиметрах; обозначение группы качества древесины; обозначение схемы склеивания. Перед обозначением схемы склеивания проставляется число слоев склейки. Для щитовых заготовок число слоев и схема склеивания не обозначается. В том случае, если щитовые заготовки имеют различные нормы ограничения пороков для лицевой и не лицевой поверхностей, группу качества древесины обозначают в виде дроби: в числителе — для лицевой поверхности, в знаменателе — для не лицевой.

Примеры артикулов:

• ЗО 72 x 86 x 3000 А-3СТ — заготовка для оконных блоков толщиной 72 мм, шириной 86 мм, длиной 3000 мм; из древесины качества А; из трех реек, сращенных по длине.
• ЗЩ 30 x 800 x 2000 А/В — заготовка щитовая толщиной 30 мм, шириной 800 мм, длиной 2000 мм; из древесины с лицевой поверхностью группы качества А, с не лицевой поверхностью группы качества В.

2.6. По согласованию с потребителем в условное обозначение допускается вводить другую информацию, при этом размеры по сечению допускается не приводить, если они указаны в договоре.

2.7. В договоре на изготовление и сертификате качества на партию продукции указываются дополнительные сведения: порода древесины, вид распила и другая информация, позволяющая точно идентифицировать продукцию. При экспортно-импортных операциях по согласованию  с потребителем допускается принимать другие обозначения заготовок (деталей).

3. Технические требования

3.1. Общие положения

3.1.1. Заготовки (детали) должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, условиям договора на поставку и изготавливаться по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном на предприятии порядке.

Толщина, ширина, длина заготовок (деталей) определяются в договоре на поставку.

Минимальные и максимальные размеры в мм (указаны через дробь), для производства на предприятии,  устанавливаются следующие:

• Заготовки брусковые, склеенные по толщине: толщина 45/120, ширина 45/190, длина 800/3000;
• Заготовки брусковые, склеенные по ширине: толщина 45/120, ширина 45/245, длина 800/6000;
• Заготовки щитовые: толщина 16/42, ширина 120/800, длина 800/3000.

3.1.2. Материалы, применяемые для изготовления заготовок, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий.

3.1.3. Заготовки должны иметь прямоугольную форму поперечного сечения, предполагающую последующее профильное фрезерование заготовок по номинальным размерам. При этом щитовые заготовки, следует изготавливать калиброванными по толщине, а брусковые заготовки могут изготавливаться калиброванными или некалиброванными по сечению. Допускается изготовление заготовок сложного сечения с целью сокращения расхода древесины.

3.1.4. Брусковые детали должны иметь размеры и форму поперечного сечения, установленные в рабочих чертежах.

3.1.5. Примеры формы и основных контролируемых размеров сечений заготовок и деталей представлены на рисунках 2 — 4.

Рисунок 2 – Примеры сечений двух – и трехслойных брусковых заготовок для оконных блоков по ГОСТ 24700.

А; В; а₁; а₂; а₃; в₁; в₂; в₃ – контролируемые размеры.

а₁; а₂; а₃ – ширина ламелей; в₁; в₂; в₃ – толщина ламелей.

Рисунок 3 – Примеры сечений брусковых заготовок (а, б) и детали (в) для дверных блоков по ГОСТ 6629, склеенных по толщине (а) и по ширине (б и в).

Рисунок 4 – Примеры поперечных сечений щитовых заготовок и расположения годичных слоев.

а – щитовые заготовки, склеенные на прямой шпунт – гребень; б – щитовые заготовки, склеенные на гладкую фугу; в – щитовые заготовки, склеенные на зубчатый шип.

3.1.6. Описание производства технологических операций приводится в технологических картах.

3.1.7. Порядок выполнения технологических операций и размеры заготовок (деталей) указываются в маршрутных листах.

3.2. Требования к предельным отклонениям размеров и формы

3.2.1. Предельные отклонения номинальных размеров заготовок и деталей по толщине (высоте) и ширине не должны превышать значений, установленных в таблице 1.

Таблица 1

Наименование изделия	Предельные отклонения, мм
	по толщин е (высоте)	по ширине	по длине
Заготовки брусковые для оконных и дверных блоков	+2,0 -1,0	+2,0 -1,0	+20,0 +5,0
Заготовки брусковые для оконных и дверных блоков, калиброванные по сечению	±0,3	±0,3	+20,0 +5,0
Заготовки щитовые, калиброванные по толщине	±0,5	±1,0	+20,0 -2,0
Детали брусковые для оконных и дверных блоков	±0,2	±0,2	+10,0 +2,0

|Примечание — По согласованию с потребителем допускается  устанавливать другие значения предельных отклонений номинальных размеров, которые отражают в договоре на поставку.

3.2.2. При изготовлении брусковых и щитовых заготовок с длиной, кратной номинальному размеру, допуски по длине устанавливают в договоре на поставку.

3.2.3. Предельные отклонения формы заготовок и деталей (рисунок 7) не должны быть более:

• От прямолинейности брусковых заготовок — 1,5 мм на 1 м длины (рисунок 7, а);
• От прямолинейности брусковых заготовок, калиброванных по сечению, и брусковых деталей — 1,0 мм на 1 м длины (рисунок 7, а);
• От плоскостности брусковых заготовок — 2,0 мм на 1 м длины (рисунок 7, б);
• От плоскостности брусковых деталей — 1,0 мм на 1 м длины (рисунок 7, б);
• От плоскостности щитовых заготовок — 2,0 мм на 1 м длины и ширины (рисунок 7, в);
• От перпендикулярности смежных сторон по сечению деталей и калиброванных заготовок — 0,3 мм на 0,1 м (рисунок 7, г);
• От перпендикулярности смежных сторон щитовых заготовок — 0,5 мм на 0,1 м.

3.3. Характеристики

3.3.1. В зависимости от принятой схемы склеивания заготовки и детали могут быть склеены по длине, ширине и толщине (рисунок 1).

3.3.2. Склеивание древесины по длине выполняется на зубчатый шип длиной 10-15 мм с учетом требований ГОСТ 19414, длина заготовок для сращивания ламелей внутренних слоев не регламентируется. Длина заготовок для сращивания ламелей наружных слоев устанавливается в договоре на поставку, но не менее 180 мм.

3.3.3. При склеивании брусковых заготовок и деталей по ширине (толщине) из двух, трех и более ламелей, наружные ламели должны быть радиального распила (если другие условия не предусмотрены договором с потребителем), которые могут быть сращены на зубчатый шип. Внутренние ламели допускаются тангентального распила, сращенные на зубчатый шип.

3.3.4.При склеивании щитовых заготовок применяются ламели радиального или тангентального распила. В случае склеивания ламелей тангентального распила ширина ламели не должна превышать ее толщину более чем в два раза (кроме варианта склеивания дверных филенок, предназначенных под прозрачное покрытие).

3.3.5. Требования к используемым для склеивания ламелям (угол наклона годичных слоев, расстояние между годичными слоями и др.) устанавливают в технологической документации, а также в договоре на поставку. При использовании для изготовления заготовок (деталей) древесины хвойных пород с расстоянием между годичными слоями для сосны, ели и пихты — не более 1,5 мм, для лиственницы — не более 2,0 мм к обозначению группы качества добавляют букву «К» (конструкционная), расстояние между годичными слоями определяют согласно НТД или условиям договора на поставку.

3.3.6. Клеевое соединение должно быть прочным и плотным. Зазоры в клеевых соединениях не допускаются.

3.3.7. Прочность клеевых соединений должна быть не менее:

• На скалывание древесины вдоль волокон при склеивании по толщине и ширине …… 4,0 МПа;
• На изгиб при склеивании по длине на зубчатый шип …………………………………………. 26,0 МПа.

3.3.8. Клеевые соединения заготовок и деталей, предназначенных для эксплуатации в наружных условиях, должны быть водостойкими (не ниже группы «средняя Б» по ГОСТ 17005).

3.3.9. Клеевые соединения заготовок и деталей, предназначенных для эксплуатации во внутренних условиях, должны отвечать требованиям, предъявляемым к группе «средняя А» по ГОСТ 17005.

3.3.10. Долговечность (стойкость к эксплуатационным воздействиям) клеевых соединений брусковых заготовок и деталей оконных и дверных блоков устанавливают в нормативной документации на конкретные типы этих изделий.

3.3.11. Для склейки заготовок (деталей), предназначенных для эксплуатации во внутренних отапливаемых помещениях применяется клей по стандарту EN 204 D3.

3.3.12. Для склейки заготовок (деталей), предназначенных для эксплуатации в наружных условиях применяется клей по стандарту EN 204 D4.

3.4. Требования к древесине

3.4.1. Для изготовления заготовок и деталей применяют древесину хвойных пород не ниже второго сорта по ГОСТ 8486, дуба и ясеня не ниже второго сорта по ГОСТ 2695.

3.4.2. Допускается применение твердых, стойких к загниванию тропических пород древесины, а также других пород, если это оговорено в договоре между изготовителем и потребителем.

3.4.3. Применение древесины разных пород в одной заготовке (детали) не допускается, за исключением случаев оговоренных в договоре на поставку.

3.4.4. Заготовки и детали изготавливают трех групп качества в зависимости от наличия пороков древесины и дефектов механической обработки.

3.4.5. По согласованию изготовителя с потребителем требования к качеству древесины допускается уточнять в договоре (заказе) на изготовление.

3.4.6. Для разных поверхностей заготовок и деталей устанавливаются различные требования к качеству древесины. Виды поверхностей заготовок и деталей приведены на рисунке 5.

Рисунок 5 – Виды поверхностей заготовок и деталей:

а – брусковой заготовки для окон по ГОСТ 24699;

б- дверной фигарейной филенки;

в – подоконной доски;

г – дверной коробки по ГОСТ 6629.

А – лицевая поверхность видимая изнутри помещений при эксплуатации готовых изделий;

Б  — поверхность не видимая изнутри помещений при эксплуатации готовых изделий.

3.4.7. Пороки и дефекты механической обработки первой (А), второй (В) и третьей (С) групп качества древесины брусковых заготовок и деталей ограничиваются нормами, установленными в таблице 2; 3; 4; 5 с учетом видов поверхностей А, В.

Нормы ограничения пороков древесины, дефектов сушки и обработки

по видам поверхностей  группы качества АЕ

                 Таблица 2

Наименование пороков древесины и дефектов обработки по ГОСТ 2140-81	Нормы ограничения пороков по   видам поверхностей бруса
	Поверхности
	А	В
Сучки здоровые сросшиеся и частично сросшиеся	Не допускаются	Не допускаются
Сучки несросшиеся здоровые, загнившие, гнилые и табачные	Не допускаются	Не допускаются
Трещины несквозные	Не допускаются	Не допускаются
Кармашки, прорость	Не допускаются	Не допускаются
Червоточина	Не допускаются	Не допускаются
Сердцевина	Не допускается	Не допускается
Наклон волокон	Не допускается	Не более 5%
Глазки, завитки	Не допускаются	Не ограничиваются
Гнили, рак, пасынок, сквозные трещины	Не допускаются	Не допускаются
Ворсистость, неровности обработки	Не допускаются	Не допускаются
Сколы, вмятины,	Не допускаются	Не допускаются
Распил ламелей	Радиальный с подбором по структуре (допускается на среднюю ламель тангентальный распил)
Сращивание	Не допускается сращивание внешних ламелей

Нормы ограничения пороков древесины, дефектов сушки и обработки

                                             по видам поверхностей  группы качества А.                                                        

 Таблица 3

Наименование пороков древесины и дефектов обработки по ГОСТ 2140-81	Нормы ограничения пороков по   видам поверхностей бруса
	Поверхности
	А	В
Сучки здоровые сросшиеся и частично сросшиеся	Не допускаются	Не допускаются диаметром более 10 мм, в количестве 2 шт. на 1 м длины
Сучки несросшиеся здоровые, загнившие, гнилые и табачные	Не допускаются	Не допускаются
Трещины несквозные	Не допускаются	Не допускаются шириной более 0,2 мм
Кармашки, прорость	Не допускаются	Не допускаются
Червоточина	Не допускаются	Не допускаются
Сердцевина	Не допускается	Не допускается
Наклон волокон	Не допускается	Не более 5%
Глазки, завитки	Не допускаются	Не ограничиваются
Гнили, рак, пасынок, сквозные трещины	Не допускаются	Не допускаются
Ворсистость, неровности обработки	Не допускаются	Не допускаются
Сколы, вмятины,	Не допускаются	Не допускаются
Распил ламелей	Радиальный с подбором по структуре (допускается на среднюю ламель тангентальный распил)
Сращивание	Допускается согласно ГОСТ30972-2002

Нормы ограничения пороков древесины, дефектов сушки и обработки

по разным типам поверхностей группы качества В

Таблица 4

Наименование пороков древесины и дефектов обработки по ГОСТ 2140-81	Нормы ограничения пороков по   видам поверхностей бруса
	Поверхности
	А	В
Сучки здоровые сросшиеся и частично сросшиеся	Не допускаются диаметром более 10мм, в количестве 2 шт. на 1 м длины	Не допускаются диаметром более 15мм, в количестве 2 шт. на 1 м длины
Сучки несросшиеся здоровые, загнившие, гнилые и табачные	Не допускаются	Не допускаются
Трещины несквозные	Не допускаются шириной более 0,2 мм	Не допускаются шириной более 0,4 мм
Кармашки, прорость	Не допускаются	Не допускаются шириной до 3 мм более 2 шт. на 1 п.м.
Червоточина	Не допускаются	Не допускаются на 1 п.м. более 1 шт. наибольшим размером 5 мм
Сердцевина	Не допускается	Не допускается
Наклон волокон	Не более 5%	Не более 5%
Глазки, завитки	Не ограничиваются	Не ограничиваются
Гнили, рак, пасынок, сквозные трещины	Не допускаются	Не допускаются
Ворсистость, неровности обработки	Не допускаются	Не допускаются
Сколы, вмятины,	Не допускаются	Не допускаются глубиной более 2мм, длиной более 4мм
Распил ламелей	Радиальный с подбором по структуре (допускается на среднюю ламель тангентальный распил)
Сращивание	Допускается согласно ГОСТ30972-2002

Нормы ограничения пороков древесины, дефектов сушки и обработки

                                       по разным типам поверхностей группы качества С 

Таблица 5

Наименование пороков древесины и дефектов обработки по ГОСТ 2140-81	Нормы ограничения пороков по   видам поверхностей бруса
	Поверхности
	А	В
Сучки здоровые сросшиеся и частично сросшиеся	Не допускаются диаметром более 20мм, в количестве 4 шт. на 1 м длины	Не допускаются диаметром более 25мм, в количестве 4 шт. на 1 м длины
Сучки несросшиеся здоровые, загнившие, гнилые и табачные	Не допускаются диаметром более 10мм, в количестве 2 шт. на 1 м длины	Не допускаются диаметром более 15 мм, в количестве 3шт. на 1 м длины
Трещины несквозные	Не допускаются шириной более 1,0 мм	Не допускаются шириной более 2,0 мм
Кармашки, прорость	Не допускаются шириной до 3 мм более 2 шт. на 1 п.м.	Не допускаются шириной до 3 мм более 3 шт. на 1 п.м.
Червоточина	Не допускаются на 1 п.м. более 1 шт. наибольшим размером 5 мм	Не допускаются на 1 п.м. более 2 шт. наибольшим размером 5 мм
Сердцевина	Не допускается	Не допускается
Наклон волокон	Не более 5%	Не более 10%
Глазки, завитки	Не ограничиваются	Не ограничиваются
Гнили, рак, пасынок, сквозные трещины	Не допускаются	Не допускаются
Ворсистость, неровности обработки	Не допускаются	Не допускаются
Сколы, вмятины,	Не допускаются глубиной более 2 мм, длиной более 4мм	Не допускаются глубиной более 2 мм, длиной более 10 мм
Распил ламелей	Смешанный
Сращивание	Допускается согласно ГОСТ30972-2002

Примечания:

2. Пороки не указанные в таблицах не допускаются.
3. Неглубокие дефекты на поверхности  заготовок,  не  превышающие  размер припуска на  их  последующую  механическую  обработку,   допускаются без ограничений.

3.4.8. Сучки (кроме здоровых сросшихся), трещины, кармашки, червоточины, сколы, вмятины на поверхностях видов А и В должны быть заделаны пробками на клею (лодочками) или зашпаклеваны. По согласованию с потребителем допускается поставка заготовок (деталей) с не устраненными указанными дефектами (в этом случае заделку дефектов древесины производит потребитель).

3.4.9. Поверхности и пробки (лодочки)  для  заделки  сучков  должны быть подобраны по текстуре и цвету.

3.4.10. Шпаклевка должна быть подобрана по цвету.

3.4.11. После заделки дефектов поверхность необходимо шлифовать.

3.4.12. Лицевые поверхности заготовок и деталей,  предназначенных под прозрачное покрытие, должны быть подобраны по цвету и текстуре согласно образцам-эталонам и (или) условиям договора с потребителем.

3.4.13. Не допустимо совпадение зубчато-шиповых соединений в одной вертикальной плоскости (минимальный разбег должен составлять толщину ламели).

3.4.14. Влажность древесины должна быть в пределах от 8% до 14% в зависимости от применяемых в технологии изготовления клеевых материалов и условий эксплуатации заготовок и деталей.

3.4.15. Нормативную влажность древесины устанавливают в технологической документации и в договоре на поставку, при этом диапазон значений влажности для склеиваемых и сращиваемых ламелей не должен превышать 3% (например, 8% — 11%).

3.4.16. Шероховатость древесины (R_{m max}) по ГОСТ 7016 для калиброванных заготовок должна быть не более 200 мкм, для некалиброванных заготовок – 250 мкм, для калиброванных деталей:

• Для поверхностей вида А – 63 мкм;
• Для поверхностей вида В – 80 мкм.

3.4.17. Шероховатость древесины допускается оценивать по образцам-эталонам и уточнять в договоре на поставку.

3.4.18. Заготовки (детали), группы качества А, внешние ламели которых не сращены (цельные ламели) без пороков,  обозначаются сортом  АЕ (Экстра).

3.5. Требования безопасности

5.5.1. Материалы, используемые для изготовления деталей (заготовок), должны быть разрешены к применению органами Госсанэпиднадзора.

3.5.2. Требования безопасности производства заготовок (деталей) и охрана окружающей среды, а также порядок их контроля должны соответствовать нормам, установленным в технической документации на производство заготовок (деталей) в соответствии с действующими нормативными документами (стандартами, строительными нормами и правилами, санитарными нормами и др.).

3.6. Комплектность и маркировка

3.6.1. Комплект поставки и маркировку деталей и заготовок (этикетка, бирка на пачке, надпись на заготовке или детали) устанавливают в договоре на поставку.

3.6.2. Этикетка (бирка) должна включать в себя: наименование предприятия-изготовителя, условное обозначение, дату изготовления, штамп приемки продукции техническим контролем качества и другие сведения по согласованию с потребителем (номер договора (заказа), влажность древесины и др.).

3.6.3. В комплект поставки должен входить документ о качестве (сертификат качества).

4. Правила приемки

4.1. Заготовки (детали) должны быть приняты техническим контролем качества предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта и условиями договора на поставку.

4.2. Заготовки (детали) принимают партиями.

4.3. Партией считают количество заготовок (деталей) одного артикула, изготовленных на одной технологической линии в объеме сменной выработки и оформленных одним документом о качестве. Допускается принимать за партию меньшее количество изделий (например, в пределах конкретного заказа).

4.4. При приемке заготовок (деталей) потребителем за партию допускается принимать количество заготовок (деталей), доставленных одним транспортным средством и оформленных одним документом о качестве.

4.5. Каждая партия должна сопровождаться документом о качестве (сертификатом), в котором указывают:

• Наименование и адрес предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
• Артикул продукции;
• Основные технические характеристики (порода и влажность древесины, группа водостойкости клеевых соединений и др.);
• Номер партии (смены) или номер заказа;
• Общее количество в штуках и (или) в метрах;
• Число упаковок (пачек, поддонов);
• Обозначение настоящего стандарта;
• Дату отгрузки.

Документ о качестве должен иметь знак (штамп), подтверждающий приемку партии техническим контролем качества предприятия-изготовителя.

4.6. При экспортно-импортных операциях содержание сопроводительного документа о качестве уточняется в договоре на поставку заготовок (деталей).

4.7. Качество заготовок (деталей) контролируют путем проведения приемосдаточных и периодических испытаний, а также входного и операционного производственного контроля.     Контролируемые показатели и периодичность контроля приведены в таблице 6.

Таблица 6

Наименование Показателя	Приемосдаточные испытания партии	Испытания в аккредитованных лабораториях	Периодичность контроля
Порода древесины. Пороки древесины и дефекты механической обработки*	+	—	Каждая партия, но не реже двух раз в смену
Предельные отклонения номинальных размеров и формы	+	—	Каждая партия, но не реже двух раз в смену
Влажность древесины	+	—	Каждая партия, но не реже двух раз в смену
Шероховатость поверхности	+	—	Каждая партия, но не реже двух раз в смену
Плотность клеевых соодинений заготовок	+	—	Один раз в смену
Прочность клеевых соодинений на скалывание и изгиб	+	—	Один раз в смену
	—	+	Один раз в два года
Водостойкость клеевых соединений	—	+	Один раз в два года
* На стадии производственного операционного контроля качества осуществляют сплошной контроль породы, пороков и дефектов обработки древесины.

4.8. Приемосдаточные испытания каждой партии готовой продукции производит служба контроля качества (лаборатория) предприятия-производителя.

4.9. Для проверки соответствия заготовок (деталей) требованиям настоящего стандарта от каждой партии (но не реже двух раз в смену) методом случайного отбора из числа заготовок (деталей), рассортированных по группам качества, выбирают не менее 10 шт., на которых проверяют размеры поперечного сечения, длину, отклонения формы, пороки и дефекты механической обработки древесины, влажность древесины (перед операцией склейки), шероховатость по образцам-эталонам.

4.10. Прочность и плотность клеевого соединения по 4.3.2 проверяют один раз в смену на трех образцах (плотность проверяют на заготовках). Порядок отбора образцов устанавливают в технологической документации.

4.11. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из проверяемых показателей на любом образце проводят повторные испытания удвоенного числа образцов, отобранных из той же партии.

4.12. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний партия приемке не подлежит.

4.13. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества готовой продукции, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и методы испытаний, указанные в настоящем стандарте.

4.14. По договоренности сторон приемка продукции потребителем может производиться на складе изготовителя, на складе потребителя или в ином, оговоренном в договоре на поставку месте.

4.15. Приемка изделий потребителем не освобождает изготовителя от ответственности при обнаружении скрытых дефектов, приведших к нарушению показателей качества заготовок и деталей в течение гарантийного срока.

4.16. Порядок проведения периодических испытаний

4.16.1. Прочность и водостойкость клеевых соединений проверяют в испытательных центрах, аккредитованных на право проведения таких испытаний, не реже одного раза в два года, а также при изменении технологии изготовления.

4.16.2. Испытания на долговечность (стойкость к эксплуатационным воздействиям) клеевых соединений проводят при постановке продукции на производство, изменении технологии производства  в испытательных центрах, аккредитованных на право проведения таких испытаний. В обоснованных случаях допускается использовать результаты испытаний фирм — производителей клеев и оборудования для склеивания заготовок и деталей.

4.16.3. Порядок проведения входного контроля качества клеев и пиломатериалов устанавливают в технологической документации.

4.16.4. Порядок проведения операционного производственного контроля качества устанавливают в технологической документации (включая контроль технологических параметров склеивания, механической обработки древесины и др.). Конечная операция производственного контроля перед упаковкой заготовок (деталей) в пачки соответствует приемочному контролю и включает в себя поштучный визуальный контроль породы, пороков и дефектов обработки древесины.

5. Методы контроля

5.1. Заготовки и детали должны быть испытаны на соответствие требованиям настоящего стандарта.

5.2. Отобранные для испытаний заготовки и детали выдерживают не менее 4 ч при температуре 21 ± 3°С. При проведении периодических испытаний, а также в случае, если заготовки и детали хранились (транспортировались) при температуре, отличной от указанной, перед испытанием их выдерживают при температуре 21 ±_3°С в течение суток. Испытания, если нет других указаний, проводят при температуре 21 ± 3°С.

5.2. Методы контроля при приемосдаточных испытаниях

5.2.1. При выполнении измерений линейных размеров, а также отклонений формы заготовок (деталей) следует руководствоваться требованиями ГОСТ 26433.0, ГОСТ 26433.1.

5.2.2. Предельные отклонения номинальных размеров заготовок и деталей и другие размеры определяют при помощи рулетки по ГОСТ 7502, линейки по ГОСТ 427, штангенциркуля по ГОСТ 166.

5.2.3. При определении отклонений номинальных размеров поперечного сечения измерения производят на расстоянии 10 — 50 мм от торца заготовки (детали) штангенциркулем по ГОСТ 166.

5.2.4. Предельные размеры ширины некалиброванных заготовок определяют согласно рисунку 6. Для измерения допускается использовать угольник по ГОСТ 3749 и линейку по ГОСТ 427.

Рисунок 6  — определение предельных размеров ширины некалиброванных заготовок.

5.2.5. Допускается проводить контроль отклонений номинальных размеров поперечных сечений заготовок (деталей) при помощи оптических и других приборов, обеспечивающих точность измерения 0,05 мм.

5.2.6. За результат испытания по каждому измеренному параметру принимают среднеарифметическое значение результатов измерений. При этом каждый результат должен соответствовать требованиям настоящего стандарта.

5.2.7. Длину изделий определяют на пяти деталях одной номинальной длины рулеткой по ГОСТ 7502.

5.2.8. Результат испытаний считают удовлетворительным, если четыре из пяти (при повторном испытании девять из десяти) измерений отвечают установленным требованиям, результат пятого (десятого) измерения может отличаться от установленных требований к допускаемым отклонениям не более чем на 50%.

5.2.9. Отклонения (дефекты) формы изделия определяют согласно рисунку 7. За результат испытания по каждому параметру измерения принимают среднеарифметическое значение результатов измерений трех образцов. При этом значение каждого результата должно находиться в пределах установленных допусков.

5.2.10. Отклонения от прямолинейности кромок определяют путем приложения ребра линейки по ГОСТ 427 или строительного уровня по ГОСТ 9416 к кромке испытываемой заготовки (детали) и замером наибольшего зазора при помощи щупов по НТД.

5.2.11. Отклонения от перпендикулярности смежных сторон по сечению брусковой заготовки (детали) и в плоскости щитовой заготовки определяют щупом по наибольшему зазору между стороной сечения и угольником по ГОСТ 3749.

5.2.12. Измерения проводят в трех точках по длине брусковой заготовки (детали). За результат испытания по каждому образцу принимают значение наибольшего отклонения.

5.2.13. Отклонение от плоскостности проверяют на лицевых поверхностях образцов. Образец укладывают на поверхность калибровочной плиты и прижимают к ней давлением руки. Рекомендуется последовательно менять точки приложения давления, измеряя при этом щупом по НД наибольший зазор между поверхностями образца и плиты. Поверхность калибровочной плиты должна удовлетворять следующему условию: зазор между строительным уровнем с допуском плоскостности не менее девятой степени точности по ГОСТ 9416 и плитой не должен превышать 0,2 мм на 500 мм длины в любом месте плиты.

Рисунок 7 – Определение отклонений (дефектов) формы:

а — измерение отклонений от прямолинейности сторон, ∆а;

б — измерение отклонений от плоскостности брусковых заготовок и деталей, ∆о′;

в — измерение отклонений от плоскостности щитовых заготовок, ∆в;

   г — измерение отклонений от взаимной перпендикулярности сторон, ∆г.

   Р – точка приложения давления, обеспечивающая получение больших значений ∆о’ и ∆в.

5.2.14. Качество и породу древесины определяют визуально. Наличие, вид и размеры пороков древесины и дефектов ее обработки определяют по ГОСТ 2140.

5.2.15. Влажность древесины определяют по ГОСТ 16588. Каждую деталь (заготовку) проверяют не менее чем в трех точках. Результат каждого измерения должен удовлетворять нормативным требованиям.

5.2.16. Шероховатость поверхности древесины определяют визуально по ГОСТ 15612 по образцам и эталонам шероховатости.

5.2.17. Прочность клеевого соединения древесины по толщине и ширине определяют на трех образцах по ГОСТ 15613.1, склеенных по режимам, установленным в технологической документации.

5.2.18. Склеенные образцы выдерживают в воде при температуре 16°С — 24°С не менее 3 ч. Испытания проводят ударом деревянного молотка (киянки) по выступающей части образца. Если площадь скалывания по клеевому шву каждого образца не превышает 20 % общей площади склеивания, результат испытаний признают положительным.

5.2.19. Прочность зубчатого клеевого соединения определяют на трех образцах деталей длиной 600 ± 10 мм. Образец устанавливают на двух опорах с расстоянием между ними 500 ± 5 мм. Клеевой шов должен располагаться посередине образца. Клеевой шов нагружают усилием не менее 20 Н/см² сечения образца. Нагрузку прикладывают по ширине образца вдоль оси клеевого шва через брусок сечением 20 x 20 мм.

5.2.20. Результат испытания признают положительным, если каждый образец выдержал испытание без разрушения.

5.2.21. Для определения плотности клеевого соединения выпиливают три образца длиной не менее 200 мм. Поверхность, на которую выходят клеевые швы, обрабатывают раствором морилки и через 10 — 15 мин строгают рубанком, снимая не более 1 мм.

Клеевой шов считают плотным, если в зоне шва отсутствует след морилки.

Результат испытания признают положительным, если каждый образец выдержал испытание.

5.3. Методы контроля при проведении периодических испытаний

5.3.1. Прочность клеевых соединений древесины по длине на зубчатые шипы при статическом изгибе определяют по ГОСТ 15613.4.

5.3.2. Прочность клеевых соединений древесины по толщине и ширине при скалывании вдоль волокон определяют по ГОСТ 15613.1.

5.3.3. Для проверки отбирают 10 образцов, выпиленных по одному из различных заготовок (деталей). Оценку результатов испытаний производят по среднеарифметическому значению, при этом результат каждого испытания не должен быть ниже установленного в 4.3.3 более чем на 20%.

5.3.4. Водостойкость клеевых соединений, предназначенных для наружных условий эксплуатации, определяют по ГОСТ 17005 со следующим режимом воздействия на образцы перед испытанием:

• 1 сутки на воздухе при температуре (20 +- 4)°С;
• 6 ч в кипящей воде;
• 2 ч в воде при температуре (20 +- 4)°С;
• 1 сутки на воздухе при отрицательной температуре минус (8 +- 4)°С;
• 2 суток на воздухе при температуре (20 +- 4)°С и относительной влажности не выше 40%.

5.3.5. Водостойкость клеевых соединений, предназначенных для внутренних условий эксплуатации, определяют по ГОСТ 17005.

5.3.6. Долговечность (стойкость к эксплуатационным воздействиям) клеевых соединений определяют по нормативной документации и методикам, утвержденным в установленном порядке.

5.3.7. Методы испытаний при входном контроле качества материалов устанавливают в технологической документации в соответствии с требованиями НД на эти материалы.

5.3.8. Методы испытаний при проведении производственного операционного контроля устанавливают в технологической документации с учетом требований настоящего стандарта.

6. Упаковка, транспортирование и хранение

6.1. Условия хранения и транспортирования деталей и заготовок должны обеспечить их сохранность от увлажнения, загрязнения и механических повреждений.

6.2. Заготовки (детали) транспортируют всеми видами крытых транспортных средств в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

6.3. Заготовки (детали) хранят на ровном горизонтальном основании на поддонах. Допускается укладка рядов заготовок (деталей) на деревянных прокладках (расстояние между прокладками не более 500 мм).

6.4. Транспортирование и хранение заготовок и деталей производится в пачках, упакованных в водонепроницаемую пленку по ГОСТ 10354 или бумагу по ГОСТ 8828 или другие аналогичные материалы. Герметичная упаковка пачек заготовок (деталей) не рекомендуется, в этом случае в упаковке следует проделывать отверстия диаметром 1 — 2 мм для осушения внутреннего пространства. Вид упаковки оговаривается в договоре с потребителем.

6.5. При хранении и производстве заготовок и деталей рекомендуется поддерживать температурно-влажностной режим в помещении, соответствующий равновесной влажности древесины деталей и заготовок, установленный в технической документации. График зависимости равновесной влажности древесины от температуры и относительной влажности воздуха для определения параметров режима хранения приведен на рисунке 8.

6.6. Срок хранения заготовок и деталей не должен превышать 6 месяцев со дня отгрузки.

Рисунок 8.

7. Гарантии изготовителя

7.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие заготовок (деталей) требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

7.2. Гарантийный срок изделий устанавливают в договоре на поставку, но не менее 3 лет со дня изготовления изделий.